一、工程概况
本工程位于凤凰生态旅游度假区，是南北向主要交通干线，全线北起湖南路，一直向南延伸，经过南外环、朱老庄后，止于收费站北侧三干渠北桥头，全长14.772。道路红线宽度70m，双向十车道，沥青混凝土路面，全线桥梁3座，分别为南环河桥、双庙桥、赵王河桥。 二、计划施工工期
计划开工日期：2014年5月 15 日， 计划完工日期：2015年 4月 30 日。 三、主要施工材料
灌注桩采用C30水下混凝土，主梁采用C50混凝土，人行道采用C25混凝土， HPB300钢筋，HRB400钢筋，承台、台身、耳背墙采用C30混凝土，Ø15.2钢绞线，GYZF400支座,D40伸缩缝，Ø54*3.0声测管，Ø56、67波纹管，花岗岩栏杆，合成高分子涂料等。 四、施工工艺 （一）、测量工程
（1）桩基定位
桩基定位采用GPS与全站仪按极坐标法实施孔位放样。测量定位的计算资料应有专人复核并报监理备案检查。在测量过程中
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先放出桩基中心线及法线位置，再对桥梁单个桩位进行逐个放样。
（2）承台放样
根据施工图计算承台纵横轴线上某点坐标，一侧3点到4点。在实际测设时，从控制点使用其中4点（即一侧1点），测设完毕后用混凝土保护承台轴线桩，承台放样以桩号及坐标双控放样。
（3）立柱及墩身放样
在承台顶面用全站仪标出墩柱底部的纵横轴线，供安装墩柱用。当一直线段施工的墩柱多于两个时，同时校核各墩柱的两侧边线。墩柱的垂直度用优于3†的倾斜仪控制，确保墩柱的倾斜量小于1/1000。墩柱固定后，在其顶端进行坐标校核。墩柱顶标高采用水准仪进行测定。
（4）变高度连续梁放样
变高度连续梁支架搭设前，用全站仪和钢卷尺在地面上初步测放出结构边线和腹板中心线，以确定支架搭设平面位置。支架搭设到位后，在立柱顶面精确放出箱梁结构中心线，然后以此为基准线，根据构造尺寸在支架顶面精确引测出端隔梁、中隔梁、腹板位置线和结构边线，作为钢筋制作、模板铺设的控制线。变高连续梁标高控制的关键在于底板标高控制，每联变高度梁纵桥向均按设计曲线拉坡，故测量控制过程较为复杂。但对于有纵向
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拱度的箱梁，底模铺设前，必须根据腹板立面图先行确定变高度起始的位置，然后按照每隔2~3m进行内插，得到相应数据后精确控制底模标高。设计图纸中没有直接给出连续梁底标高，必须根据变高拱梁顶面标高（中线位置）减去梁体高度(包括桥面铺装厚度)得出梁底标高。但在使用箱梁顶面标高前，必须通过承台、立柱、支座自下而上对该标高加以复核，准确无误后方可进行现场放样。
（5）预压监测
将测点引到堆载区附近，并设置观测点。布点：纵向断面分布为跨中、1/4跨、墩柱支点处，共5个断面；每个断面的底板中线（变高拱梁中线）、底板边线、悬臂端各布置一个监测点，同时相应地在支架基础上对应地布设观测点。
布点要求：测点上下设置两层，分别布设在扫地杆和顶部（靠近搁栅处）的支架上。
观测分五次进行：压重前，压重至60%时，压重至80%时，压重至100%时，每级持荷时间不得小于30分钟，最后一级持荷时间按1小时，120%压重持荷时间按48小时---72小时，卸荷前最后一次观测，记录整理测量高程，对特异点进行加固处理，使其高程符合设计梁底高程，检查支架的各个连接点，确保支架的
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稳定度达到设计与施工荷载要求。
（6）桥面铺装及防撞墙的测设
采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。首先根据平面线型要素表用坐标法测设要素点位置（各拱梁中线和边线），即测设直线和曲线的起讫点，然后用常规测设方法根据要素点位置，按照施工需要测设线上各点，直线用通视法，曲线用偏角法。 （二）、钻孔灌注桩施工
本工程共有中桥3座，钻孔灌注桩桩基分为2种规格桩径，墩桩主要为φ1500mm,台桩主要为φ1200mm，最大桩长27m，最小桩长22m。为保证清孔效果及减少桩底沉渣，拟选用GPS-15正循环钻机进行成孔。本标段钻孔桩拟配备6台GPS-15正循环钻机进行施工。
本工程范围内，桩基施工位于原有道路及河道内，施工前需挖除原有路面及搭设排架，施工时进行交通组织规划，封闭施工。 回旋钻施工方案。
1）、护筒制作及埋设
钢护筒采用厚度6mm钢板卷制，内径比桩径大100mm，顶部高度高出地面0.3m，采用人工配合挖掘机埋设。（2）护筒埋设深度为2m左右。护筒就位后，在护筒四周分层回填粘土并夯打密
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实。夯填时对称匀称，防止护筒移位。护筒埋设前对桩位进行测定，钻进过程中经常检查护筒位置。（3）钢护筒中心与桩孔中心偏差控制在2cm以内，埋设垂直度偏差控制在1%以内。
2）、钻机就位
（1）钻机安装就位必须保证底座平稳，控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。（2）钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
3）、泥浆循环设置
由于工程地处现状聊阳路位置，下部结构施工期间需半幅开放交通。为保证水城大道周边交通及环境不受影响，同时，确保上部结构施工时，支架下基础不受扰动。施工时采用泥浆箱代替砖砌泥浆池。排出的泥浆经沉淀后，采用专用密封车辆运输至指定地点集中处理。
4）、泥浆制备
泥浆的配置方法和配合比通过试验确定，其性能与钻孔方法、地层情况相适应，泥浆采用人工造浆，确保桩基施工质量。
5）、钻进
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（1）钻孔作业分班连续进行，不得中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩刮护筒底部。（ （2）在钻进过程中，经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随即改正。
（3）钻孔时及时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图核对。
6）、第一次清孔
（1）利用钻杆采用换浆法直接进行清孔，清孔时将钻具稍向上提升30～40cm，反循环采用钻杆吸渣，桩孔补充优质泥浆进行补充。清孔后对从孔底提出的泥浆试样，进行性能指标试验，符合规范和图纸要求后，经监理工程师复测认可，即可停止清孔。孔底成渣厚度不大于100mm。
（2）清孔过程中始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.5～2.0m以上。清孔结束，立即拆除钻杆及钻头，拆除时同样要按上述要求保持孔内水位。
7）、钢筋骨架制作吊装和导管的拼装吊装
（1）钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形。钢筋骨架对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一
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段，对准位置，采用机械连接并验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用φ16mm钢筋挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。
（2）钢筋骨架定位后，立即吊装导管。导管事先经过试拼和水密承压接头抗拉等试验，合格后使用。导管内径为250mm，每节长度为80～200cm，最下面一节导管长度不小于5m，并配1~2节长1.0~1.5m短管，由管端粗丝扣法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水；
（3）主筋直径d≥25mm时，采用直螺纹连接方式，质量等级必须满足《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2010）中的Ⅰ级要求。主筋直径16≤d＜25时可采用焊接连接方式，单面焊焊缝长度≥10d，双面焊焊缝长度≥5d，且同一截面内钢筋接头不得超过50%，接头间距必须大于1000mm。
8）、声测管安装要求
声测管采用3根Φ50*3mm金属管，声测管兼作桩底后期注浆管，其底部伸出桩底20—50cm，声测管直接固定在钢筋笼内侧，采用绑扎方式固定，声测管连接采用螺纹连接。声测管上端伸出
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原地面，每埋设一节声测管向管内加注清水，在正式灌注混凝土前，检查声测管内的水位，如管内水位不满，补充灌满，注意声测管管顶加盖，管底封闭。
9）、第二次清孔
导管吊装完成后，在浇筑水下混凝土前，进行第二次清孔。第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，清孔时输入孔内泥浆密度控制在1.15以下，桩底沉渣值符合要求。二清后至水下混凝土开始浇灌的时间间隔不得大于30分钟，超过30分钟，再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，至符合要求。
10）、水下混凝土浇筑
（1）混凝土采用商品混凝土，由混凝土搅拌车直接送至工地，每根桩混凝土试块不少于3组，并对每车混凝土坍落度进行测试，控制在18～22cm。混凝土质量如不符合技术规范要求，绝不使用。 （ （2）商品混凝土采用混凝土搅拌车通过地泵直接向灌料斗上料的方式。
（3）混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制不得小于1，也不应大于1.3。 （三）、承台施工
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本工程承台垫层采用15cm厚的C15混凝土，承台采用C30混凝土，承台埋深较浅，埋深在4-5m。
1）、承台围护及开挖 （1）钢板桩围护开挖
对于位于道路内的承台开挖，为了保护既有半幅通行道路的完整性和通行性，决定采用双侧钢板桩围护开挖的方式，钢板桩采用普通钢板桩，长度选择6m~9m，确保入土深度满足钢板桩稳定要求。其开挖示意图如下： 承台开挖时四周考虑0.8m的工作面，确保支模工作顺利进行。采用机械配合人工开挖，机械开挖预留20～30cm厚用人工挖除，以减少机械对基坑底的扰动。挖出的土方除预留回填外，及时运走或平整，保持施工现场的文明整洁。基坑超挖用碎石回填，如已挖至设计标高，但遇淤泥、烂泥，则用碎石置换，以上两种措施上报监理确认后实施。基坑四周挖设集水边沟及时排水，
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以便于施工作业。
2）、轻型井点降水施工工艺
①计算降水区域内的出水量、降水深度、立管深度等数据，为井点降水设备布置提供依据。
②井点管的埋设：井点管埋设使用高压水泵冲孔，冲管直径70mm，冲孔直径300mm，冲孔深度比滤管底深0.5m。冲孔结束后，应立即安放井点管并填灌砂滤层，滤层应选用粗砂，其高度应高于滤网1.5m，距地面1.0m深度内的孔洞，应用粘土封口捣实，防止漏气井点管间距为1.0m，采用Φ48立管、Φ76集水管，井点管深度要符合设计要求，确保干土施工。
③井点管的使用：
A、井点安装完毕后，需进行试抽，检查抽水设备运转是否正常，管路有无漏气。
B、井点使用时，应保证连续抽水，若时抽时停，滤网容易阻塞，中途停抽地下水位回升，也会引起边坡塌方等事故。
C、井点系统工作时，应注意观察真空度，一般应不低于400-500mm水银柱高。
D、在抽水进程中还应检查有无“死井”，若发现有“死井”应逐个用高压水反复冲洗和拔出重埋。
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④井点排水应集中排入外侧明渠中或直排至明沟中。 3）、垫层浇筑
垫层采用C15低标号混凝土浇筑，垫层尺寸每边比承台尺寸加宽10cm，为确保垫层不积水及易清洗，垫层中心向两侧设置2‟坡度。垫层养护24小时后进行凿桩头进行钻孔桩检测，并按规定比例进行桩基试验，检测及试验合格后，进行承台施工。
4）、钢筋绑扎
（1）钢筋采用现场加工、绑扎成型，先绑扎底部钢筋，然后再绑扎侧面钢筋及顶部钢筋。直径>16mm钢筋连接均采用焊接，主筋直径d≥25mm采用机械连接。（2）设置好保护层垫块、位置、尺寸均确保符合设计要求。（3）立柱主筋采用点焊在承台钢筋上的方法固定。立柱中避雷筋按规范与桩主筋连接好，并涂好油漆做好标记。立柱预埋筋的根数、位置、尺寸确保符合设计要求。（4）钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程施工并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽单上签字后进行下道工序施工。
5）、模板安装
（1）为确保承台质量，模板采用18mm厚涂塑竹胶板，拼装尺寸随承台侧面尺寸而定。
（2）模板表面清理干净，涂脱模剂。安装时，确保模板接
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缝紧密，并用封口胶胶纸浆缝隙封贴，防止漏浆，模板安装见下图所示。
（3）模板安装好后，复核其中心位置并检查垂直度，同时组织人员对模板的稳定性、承台尺寸、拼缝、牢固程度等进行自检，自检合格后报监理验收，合格后进行下道工序施工。 90°扣件纵向10cm³5cm木方加劲90°扣件立 柱承 台90°扣件横向?48钢管加劲 模板安装示意图 6）、混凝土浇筑 承台混凝土浇筑按大体积混凝土进行质量控制，具体措施详见承台施工专项方案。
（1）承台采用C30混凝土，混凝土搅拌车运输商品混凝土到施工现场后，滑槽入模浇筑。（2）混凝土入模后及时振捣，不过振或漏振，每个承台均一次浇筑完成，混凝土表面及时收浆压
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平。（3）混凝土终凝后，及时在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，外盖麻袋保温并洒水养护。混凝土达到强度后，拆除模板，经监理工程师验收合格后回填。
7）、基坑回填
（1）基坑填土前将基坑内积水及淤泥全部清除干净。（2）凡淤泥或含水过大或含有机物质过多的垃圾土一律不使用。（3）待砼强度达到设计标号的85%时后方可进行回填，回填对称进行，设有支撑的基坑，在回填时，随土方填筑高度，分批自下往上拆除。严禁采取一次拆除后填土。未经监理同意不得回填。 （四）墩柱施工
1）、总体施工方案及流程 本工程立柱为圆锥柱型。墩柱高度一般为209.3cm-230.2cm不等。立柱工程量统计如下表：
为保证墩柱的外观质量，对于墩柱采用一次性立模浇筑。 2）、普通墩柱施工方法及技术措施 （1）施工流程
立柱插筋高度在3m以下，采用施工现场浇筑，其工艺流程见下图所示。
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钢筋制作 商品混凝土 墩柱中心轴线放 施工支架搭设 墩柱钢筋绑扎 墩柱模板安装 混凝土浇筑 混凝土养护 模板拆除 模板制作 墩柱施工工艺流程 （2）搭设立柱支架 脚手架采用φ48mm钢管用钢管扣件联接搭设，因承台四周为回填土，相应土质比较松软，不能作为架子持力层。因此立柱支架直接搭设在承台面上，考虑到架子顶面工作平台没有特殊施工荷载，立柱高度又不高，立杆间距为1.8m，并设密目安全网，脚手架内设置爬梯便于上下。 （3）钢筋施工 立柱钢筋在使用前进行全面质量检查，不合格杜绝使用，钢筋加工制作严格按照设计图纸。主筋同一截面焊接接头不超过50％，且错开1m以上。骨架成型截面尺寸确保准确，不允许偏大，防止模板安装发生困难。
钢筋保护层采用高分子树脂垫块，为使混凝土外露面美观，
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在混凝土浇筑过程中及时将垫块取下。立柱钢筋绑扎成型后，请监理检查，认可后进行模板吊装。
（4）立柱模板
墩柱均采用厂家定制整体钢模，模板采用6mm钢面板，背焊两层型钢骨架。墩高3m以下，直线段采用1节，上部采用定型立柱头（渐变段），在尽可能减少接缝的要求下，根据墩柱高度均匀分层。立模时将模板在地面上拼装成整体后吊装就位。双柱花瓶墩立柱的中间联系梁采用搭设满堂支架施工，联系梁的模板采用钢模板，与柱身模板用螺栓联成整体，确保双柱墩的线型及整体稳定性。模板用钢管支架固定后，在四各方向用钢丝绳（花篮螺栓调整拉力）拉紧。
每次立模前认真清洗钢模，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，报经监理工程师检查合格后浇筑混凝土。
（5）混凝土浇筑
采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输到施工现场，坍落度8～10cm，采用同厂同标号水泥，保证混凝土表面色泽一致，确保外观质量。同时采取控制水灰比、降低骨料温度等措施以降低混凝土收缩及水化热对结构影响。
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施工现场垂直运输采用25t汽吊配以1.0m3容量的吊斗将混凝土提升至柱模顶上，用串筒送混凝土下料，保证最底一只串筒与混凝土面距离不大于2m，防止混凝土产生离析。
指派专人进入模内振捣混凝土，用插入式振捣器振捣，确保振捣密实。混凝土分层浇筑、分层捣固，每层厚度不超过30cm，振动棒插入深度要求进入下层混凝土10～15cm。防止过振，一般以混凝土不明显下降，表面水泥浆溢出，基本无气泡产生，即表明已振实。
浇至柱顶时，比设计标高多浇3～5cm，去掉表面浮浆，至比设计标高高约5mm，待表面定浆，用木蟹刮平，铁板光面。
（6）拆模:当混凝土强度达到2.5Mpa以上，拆除模板，用25t汽吊吊离，拆模时保护柱混凝土表面不受损伤。拆下的模板马上进行清理，涂刷优质脱模剂、拼装，备下次使用。
（7）养护:拆模后，对混凝土表面进行清理，浇水湿润后柱身用塑料薄膜罩住，以达到保湿养护的目的。 （五）、预应力变高度拱梁施工
本工程五座桥梁除有一座20米预应力混凝土简支箱梁一座20米加宽外，其余桥梁采用现浇钢筋砼预应力连续变高度拱梁形式。
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1）、现浇梁支架布置形式
本工程为保证上部结构施工期间被交道路的正常通行，根据现场情况，将本工程现浇梁支架分为2种类型。第一类：满堂落地式支架，适用于一般路段，无河道及横向交通通行的路段；第二类：门式支架，适用于如主线及匝道上跨现有道路等必须保证横向交通通行的路段，本工程选用满堂落地式支架施工。 2）、箱梁支架地基加固
（1）本标段基本为原有聊阳路道路范围内，支架地基在开挖后需要进行地基加固，加固方式为40cm灰土压实，15cmC20混凝土垫层，然后搭设支架时在钢管下垫上钢垫片。需要加固的地基面积为变高度门式拱梁投影面积两侧再各加宽1m。
（2）为保证施工地基上的排水，在加固地基的一侧设置临时边沟，纵坡不小于3‟。
（3）在浇筑混凝土地基垫层时，确保地面的平整度，以保证碗扣式钢管支架的平整稳固。
3）、支架布置及预压 （1）支架布置及验算
变高拱梁支架采用满堂碗扣式钢管支架，并设置适当的斜撑杆增强支架的稳定性。竖杆间距在箱梁箱体纵横梁下为60cm³
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60cm，在梁板体中心处底板和翼板下为90cm³90cm。
A、端横梁位置验算（标准段）
综合考虑该跨连续梁的结构形式，选择标准段等截面预应力连续大箱梁验算，在端横梁的位置最重，对该位置进行支架检算：
1、支架布置以60³60cm 布置考虑,钢筋砼重量以26KN/m3 计，
则单位面积承重为：q1=26³2.5=65 KN/㎡，由于钢管布置为60cm³60cm，则
单根承载力为： 65KN/㎡³0.6³0.6=23.4KN/根 2、底模及内模构造荷载取 q2=5KN/ ㎡
3、施工活荷载(参照规范4.2.3 表中结构支架施工均布活荷载标准值，以3KN/ ㎡计，基于安全考虑，取5KN/ ㎡
Q3=5KN/ ㎡ 4、单根钢管设计轴向力 轴向力：N=1.2 NGK+1.4NQK
=1.2³28.4+1.4³1.8 =32.76KN/根
5、碗扣式钢管支架的稳定性检算 支架采用截面特征值,横杆步距取1.5m
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回转半径 i=1/4√4.82+4.22=1.59cm 截面积 A=π/4（4.82-4.22）=4.24cm2
立杆长度Lo= h+2a =1.5 + 2 *0.3 =2.1m(步距h取1.5m，伸出长度a取0.3m)
长细比 λ= PO/i =210/1.59=132 稳定等级Ф，根据λ=150查得Ф=0.386
N/(φ³A) = 32.76³103 /(0.386³424)=200 MPa≤205Mpa 钢材抗压强度设计值 取f=205 Mpa B、变高拱梁位置验算
变高拱梁部位、侧腹板及翼缘板位置的验算取最大梁板厚度验算。
箱室下底板取变高段45cm厚度，顶板取26cm验算： 计算荷载： N=1.2∑
SGk+1.4
∑
SQk=1.2
³
19.0026+1.4
³
4.05=28.473KN/m2; 每根立杆承受最大承载力
N/(φ³A) = 28.473³103 /(0.386³424)=173.98 MPa≤205Mpa
钢材抗压强度设计值 取f=205 Mpa
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按立杆稳定性计算得箱室变高段最大板厚位置的支架立杆布置为0.9m³0.9m，满足要求，其他翼缘板底部、侧腹板下均满足要求。
（2）支架搭设
A、搭设支架过程中要及时设置斜撑杆、剪刀撑以及必要的缆绳。
B、竖杆要求每根竖直，采用碗扣式钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定,竖杆底部上20cm用Φ48³3.5mm扣件式钢管设置纵、横向扫地杆。搭设支架时要切实保证横杆的水平，如有高差用底托或方木进行调整。 C、立杆与横杆必须用直角扣扣紧，不得隔步设置或遗漏，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与相近横杆的距离不宜大于步距的1/3，上下横杆的接长，位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的1/3，相邻 步距的横杆应错开布置在立杆的里侧和外测，以减少立杆偏心承载情况。
D、为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，用Φ48³3.5mm扣件式钢管设剪刀撑。支架横向剪刀撑每6排纵向支架立杆设置一道，沿桥梁总宽设置；纵向剪刀撑设置3道，设在每
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幅支架两侧及箱梁中心位置，每联通长设置。剪刀撑拉杆斜度控制45°左右，必须用扣件扣紧，确保空间网架结构的稳定性，除两端用旋转扣件与支架的立杆或横杆扣紧外，在其中间应增加2～4个扣结点。当支架高度超过4米时，应在每跨支架的四周拐角处用Φ48³3.5mm扣件式钢管设置专用斜杆，与纵横向横杆扣紧。
E、支架搭设完毕后，计算每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），保证整个支架的高度一致并满足设计要求。
在支架搭设完成后，对顶部支架按箱梁断面形式进行预弯，然后，在其上在铺上木枋和木模，关于支架预弯的技术保证措施详见本施组中桥梁分部分项工程质量保证措施
F、钢管的接地采用长2.5m的Φ48³3.5mm钢管，入土深度不小于2m，沿支架纵向每40m长左右设一组（每组两根，间距2.5m），接地电阻不得大于10Ω，否则应加密接地钢管，直到达到要求。
支架布置形式如下图所示：
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墩中心线支座中心线150150n³60n×9015020150扫地杆 支架纵断面图 （3）支架预压 A、支架的搭设保证足够的强度、刚度和稳定性。支架搭设完成后，通过预压消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形并获取弹性变形参数，或检验支架的安全性。预压荷载宜为支架需承受全部荷载的1.10 倍，预压荷载的分布应模拟需承受的结构荷载及施工荷载。预压荷载分3级加载（60%、80%、100%），每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1小时，最后稳定时间48~72小时，分别测定各级荷载下支架的变形值。满足《钢管满堂支架预压技术规程》（JTJ/T 194-2009）相关技术要求后，方可判定支架预压合格。堆载方式采用装满沙的沙包，支架预压选在晴好天气进行，沙袋外包装应采用防水材料防止沙袋吸水后重量增加压塌支架。
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B、混凝土浇注前对支架进行等载预压，须完全消除支架的非弹性变形，符合要求后方可立模浇筑箱梁砼。预压完成后汇同设计单位、业主及监理根据支架在受荷载后的变形值及地基沉降值最后确定预拱度。
4）、箱梁模板施工 （1）根据图纸要求现浇箱梁的浇筑次数可二次浇筑，采用水平分层方式，第一层至顶板下缘线，弧形梁的底板及挑臂应一次浇筑。两次浇筑分界线位置如下图所示。 浇筑分界线第二次浇筑区域桥梁结构中心线第一次浇筑区域
（2）为保证箱梁外表面混凝土的光洁和平整，箱梁的内、外模板及底模均采用=18mm的涂塑胶合板。按立杆间距在立杆顶部横向布置预弯钢管，预弯横杆顶部沿横桥向间距25cm设置纵向木楞进行加劲。木楞顶部铺设预弯成型涂塑竹胶板，竹胶板均委托厂家预弯成型后安装。预弯钢管与立杆用扣件扣接。现浇箱梁外模板及模板支撑如下图所示。
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预弯横杆横向水平杆纵向水平杆立 杆桥梁施工方案
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详图1现浇预应力箱梁18mm厚预弯涂塑竹胶板5cm³10cm 纵向木楞预弯横杆详图1
箱梁侧模采用15mm厚的竹胶板，以5*10cm方木为竖向搁栅，大悬臂流线型箱梁模板支撑体系示意图n³250（纵向木楞间距）间距为50cm。为保证箱梁的外观，腹板不用对拉螺杆，内侧采用φ48*3.5mm钢管支撑,间距60cm，并设5*10cm方木为竖向搁栅，间距30cm，横向用φ48*3.5mm钢管作为水平围檩，间距60cm，外侧利用φ48*3.5mm钢管水平对其进行支撑，竖向间距60cm，横向间距30cm。支撑钢管至少与两根立杆用扣件扣紧。腹板及横隔板侧模如下图所示。 18厚竹胶板50*100方木 @300钢管围檩M14对拉螺杆 @60018厚竹胶板50*100方木 @300双拼钢管围檩 钢管支撑竖横向@600 钢管支撑竖向@600 横向@300腹板侧模构造示意图横隔板板侧模构造示意图
顶板底模板采用木模板，支架采用碗扣式钢管，立杆纵横向间距均为1m左右。在支架纵向钢管上横向铺设5*10cm的方木，间距30m，然后在方木上铺放模板，要求拼缝严密。在顶板
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L/8~L/4范围内设置人孔，其尺寸为0.8³0.8m，四角设置0.2³0.2m倒角，并布置直径12mm倒角钢筋。人孔待内模拆除后连接钢筋并浇筑同样标号混凝土封闭。
顶模模板及支撑结构形式如下图所示。
5³10cm方木 @30cm人孔槽口模板纵向钢管钢 管 （3）如分两次浇筑，底板、横隔梁、端横梁和腹板混凝土浇注后，且有一定强度（不小于2.5MPa，通常为浇注后36小时）拆除横隔梁、端横梁和腹板的侧模板，并将顶部混凝土凿毛，凿除浮浆及松散混凝土，露出石子。按设计标高作好顶模板支立的标记。 （4）在铺设梁底模时应设置预拱度，以抵消基础沉降，支架、底板等压缩造成的影响，预拱度数值根据设计给出的数据和实测的加载试验数据来定。
（5）根据已布置支撑和两墩间的坡度，再加预拱度施工抛高值来测放底板再在已铺设底模板上精确放出箱梁的边线与中心线，作为侧模和布置钢筋的依据。
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（6）底模铺完后，再用仪器检验梁的标高和边线。特别要注意梁转角侧模与梁底模衔接。
（7）内模安装应在钢筋定位后进行。
（8）模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行复验。
（9）施工支架不能和模板及其支撑相连。
（10）模板使用前，必须将表面污垢清除干净，涂刷适量脱模剂或清洁的机油，不得用废机油。外露面模板的脱模剂，应采用一种品种，不能使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。重复使用的模板，拆除后必须加强保养和维修，始终保持其表面平整、光洁、形状准确，拼缝严密、不漏浆。
（11）模板及支撑要有足够的强度、刚度和稳定性。模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆。预留孔、预埋件位置要准确。 （12）浇筑混凝土时要设置沉降标志，模板要派专人看模，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，要及时纠正。
（13）变高拱梁梁板两次浇捣之间的接合面应严格进行凿毛处理。
（14）对有支座墩的拱梁底模铺到墩柱上时，在底模处开一
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个与顶面积同样大小的洞，梁底与支座垫块间隙以砂填实，并在砂表面抹上一层砂浆，替作底模落架时将其挖除即可。墩柱与梁体固接的墩，把该处的箱梁模板与柱包起，使墩模与箱体固接在一起。
（15）侧模要在混凝土强度到达 2.5mpa，方可拆除。底模必须在顶板混凝土强度达到设计要求，并完成预应力张拉和孔道压浆后，方可拆除。拆除后必须及时报请监理进行外观检查，并及时对局部有缺陷处加以整修。
（16）落架严格按规范要求进行操作，每跨先跨中开始拆除支架，再延伸到支点，横向应对称均衡卸落。
5）、钢筋、预应力钢筋 （1）、钢筋加工
箱梁底模板预压完毕并且调整标高后即可进行箱梁钢筋的安装。钢筋安装顺序为：首次绑扎箱梁的底板和腹板钢筋，安装波纹管，支立腹板模，浇注第一次混凝土；拆除腹板内侧模板，再支立顶模，绑扎顶板钢筋并按照设计要求预埋外侧组合式护栏和伸缩缝的钢筋及设计要求的各种预埋件。
钢筋骨架在加工棚内加工成骨架，现场分段安装。先对箱梁底模进行精确放样，严格检查底模的标高及构造尺寸。绑扎前核
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对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求；使用20#扎丝绑扎固定骨架，绑扎时，扎丝必须扎牢，不得有滑动、折断、移位等现象，以防止在浇混凝土时松动或变形，对重点部位及易变形部位施以一部分点焊以保证钢筋骨架的几何形状。加垫塑料垫块以保证钢筋保护层厚度，垫块以梅花型布设。绑扎误差必须符合规范要求。
钢筋连接采用搭接焊等方法，焊条使用要符合规定(焊条使用J502以上)，焊接指标要符合规范要求。施焊前清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、弯折处予以矫正或切除。电弧焊接接头表面焊缝平整，不得有较大的缺陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。钢筋骨架焊接接头的长度严格按照设计要求的长度进行。 （2）波纹管及钢绞线穿束 (1)、波纹管安装
预应力用波纹管采用金属波纹管，波纹管严格按设计图纸位置和要求安装。预应力管道的位置必须正确，均需设置定位钢筋（＃字形，钢筋每根长30cm），直径8mm（R235），纵向钢束、横梁钢束直线段按0.75m一道布置，曲线段按0.45m一道设置，桥面板横向钢束直线段按0.6m一道布置，曲线段按0.3m一道布
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置，防止浇筑混凝土时管道上浮。波纹管由指定厂家集中加工，现场下料按所需长度下料，在其接缝处设置接头并用胶带纸包裹紧密，防止砼浇筑时水泥浆渗入堵塞孔道。
（2）钢绞线穿束
预应力砼连续箱梁的预应力布设主要分为三类：跨中正弯距预应力、墩顶负弯距预应力、中间墩墩顶横隔梁处的横向预应力。
预应力筋均采用低松弛Φs15.2钢绞线，标准强度1860MPa，张拉控制应力1395MPa，公称直径为15.2mm。钢绞线进场前按规范规定进行抽样并送检测机构进行检验。在检验中，对不符合规范要求的钢绞线拒绝使用。 （a）进场的钢绞线都必须具有质保单。
（b）钢绞线在使用前必须按《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)验收，分批做好原材料试验及与锚具的连接性试验，合格后方能使用。
（c）按设计图纸精确地计算长度，并断料。 （d）使用机械进行钢绞线穿束。 6）、混凝土施工及养护
（1）变高拱梁混凝土采用商品混凝土（不掺粉煤灰），泵送入模方法，水泥采用52.5#普通硅酸盐水泥，具有质保单，黄砂
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为中粗，选择质优和良好级配的石子（最大粒径为25mm），配合比必须经过试验合格后才使用。
（2）减水剂的型号与掺量按试验室的要求掺入。
（3）每段先浇筑跨中部位混凝土，再由跨中向支点扩展，以减少支架沉降影响。对拱梁横截面砼分两次浇筑的，第一次浇变高拱梁和横向肋混凝土，第二次浇顶板混凝土。
（4）混凝土分二次水平分层浇注，水平接缝面位置位于变高拱梁、横向肋与顶板转角处。第一次混凝土强度达到2.5Mpa后对第一次混凝土表面凿除砂浆或松散层并冲洗干净。
（5）浇筑工应分区段各负其责，对拱梁横向肋两侧的混凝土，插入式振捣器沿模板附近慢慢拔出，便于气泡逸出。梁面混凝土用平板式振动机振实后，收水并在初凝前对箱梁顶板顶面进行横向拉毛。 （6）混凝土浇筑完毕后在12小时以内用湿土工布遮盖，经常洒水，保持湿润状态。若遇气温高或太阳曝晒时，则应在混凝土初凝后即覆盖湿草包以免混凝土的干缩裂缝。
（7）为了确保变高度门字梁混凝土外表平整光洁，色差基本上一致。
7）、预应力钢绞线施工
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本工程五条桥都有预应力施工，预应力钢绞线采用φs15.2高强度低松弛钢绞线，公称面积139mm2，标准强度fpk=1860Mpa，E=1.95³10Mpa。张拉控制应力为0.75fpk=1395mpa,锚具采用夹片锚锚固体系。预应力管道采用金属波纹管成孔。
（1）预应力施工
为了确保预应力质量，要求对张拉工艺、定位钢筋、管道成型严格控制，具体要求如下：
A、预应力束平弯段必须设置防崩钢筋，防崩钢筋弯弧内侧必须与管道贴紧，并用铁丝绑扎牢固，防崩钢筋本身与主梁内钢筋可靠连接。
B、当锚固端使用P锚时，须注意波纹管封头，防止浇筑混凝土时涌入波纹管，导致预应力损失。
C、管道与喇叭口连接处管道轴线必须垂直于锚垫板。 D、预应力束封锚混凝土宜在压浆后尽快施工，包封的钢丝网应与结构钢筋可靠连接。
（2）预应力张拉
根据设计要求，张拉时，预应力钢束要对称均匀张拉，先张拉横梁第一批钢束，再张拉纵向预应力钢束，然后再张拉横梁第二批预应力钢束，最后张拉桥面板钢束。纵向预应力钢束张拉次
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序：先张拉腹板束，再顶底板束交替进行；先长束再短束，先中间后两侧对称张拉。
A、锚具和锚夹具出厂前由供方提供质量证明书。锚具的强度、硬度、锚固能力等应分批按有关规定进行检验，符合要求才能使用。
B、张拉前，应对钢绞线按规范要求做试验，张拉前必须对构件端部预埋件、混凝土、预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋钢板一定要垂直于孔道中心线，钢板上的焊碴、毛刺、砼残碴等要清除干净。
C、混凝土梁体强度达到设计值的90%，同时满足日平均气温＞20°C时，龄期不小于7天；日平均气温＞10°C时，龄期不小于10天；日平均气温≤10°C，龄期不小于14天；或者通过现场同条件养护试块取得可靠实测数据时，混凝土强度达到设计强度的90%，弹性模量达到设计90%以上且任何时候混凝土龄期不小于5天，方可张拉。
D、为了确保张拉力的准确性，在张拉前对张拉设备（包括千斤顶、油泵油表、胶管）“进行油压值一输出力”的标定，以后两个月检验一次或张拉200次以后校验。
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E、预应力筋采用双控，即油表压力控制，伸长量控制，每一级荷载张拉完均应实测钢束的伸长量，并和理论值比较，误差应在规定范围内。通过实验测定E值，校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差满足施工规范要求。实测引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，查明原因才能继续张拉。
F、张拉中应调整初应力到初应力值时，开始测伸长值。 张拉后钢绞线切割应离锚头3cm左右，采用砂轮切割机切割，张拉完毕后，应随即压浆，一般不宜超过二天。
G、压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔、压浆孔等全面检查，并对压浆设备进行安装检查。
（3）预应力真空压浆施工工艺 A、预应力真空压浆施工工艺流程 预应力真空压浆施工流程见下图所示。
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高性能水泥浆配比设计完成体内预应力施工完成水泥浆配比材料准备完成抽真空，检测预应力管道真空度是否符合工艺要求水泥浆搅拌完成启动真空泵开始吸浆检查压浆泵出口处的浆体情况，符合要求后进行管路连接观察排气孔的出浆情况，符合要求后屏浆2～3分钟按此顺序施工其余的孔道压浆预应力压浆完成后及时清洗设备与管路 预应力真空压浆流程图 B、为了防止预应力筋的腐蚀、提高结构的安全度和耐久性、确保工程质量，本工程主桥体内预应力压浆采用真空压浆施工工艺。
C、预应力真空压浆是在普通压浆的基础上，利用预应力管道内的预抽真空将从压浆泵内流出的高性能水泥浆吸出排气孔从
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而完成压浆的过程，能有效消除压浆所产生的气泡、解决水泥浆泌水、消除水泥浆空气、为预应力管道是否够密封提供保证，保证了压浆的饱满度与强度。
D、水泥浆的压注应在张拉锚固后48小时内完成。 a、水泥浆参数，通过试验确定上述材料的配合比。b、真空压浆施工管路安装。真空压浆施工管路安装系统详见图所示。c、真空压浆设备采用SZ-2型真空泵及3SNS注浆泵。 1013DBBB15986C1114CB714B54A321BBB1312接搅拌机附注：1-SZ-2型真空泵；2-压力表；3-空气滤清器；4-球阀a；5-球阀b；6-球阀c；7-锚头密封装置；8-构件；9-孔道；10-球阀d；11-球阀e；12-压浆泵；13-三通；14-活接头；15-过渡接头。 E、孔道压浆过程 a、检查材料、设备、辅助的型号、规格及数量等是否符合要求。按设备的要求进行注浆元件的密封联接。b、割除多余钢绞线，按要求对锚头部位用环氧或水泥浆封裹密封，封锚后24～48小时内压浆。c、启动真空泵，从孔内排除空气，若真空压力达到-0.06～-0.1MPa并保持稳定表示孔道密封效果良好，若达不
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到-0.06～-0.1MPa，则表示孔道密封不严。d、确保密封良好后，在负压满足-0.06-0.1MPa的前提下，将浆体用注浆泵以0.05～0.7MPa的压力压进孔道，直到浆体通过空气滤清器，关闭有关球阀。继续压浆1～2分钟，使孔道内保压，关闭进浆阀。e、除保留进浆阀和排气阀外，拆除其余所有设备及配件，并迅即清洗。f、至少待孔道内水泥浆终凝3小时后方可拆除进浆阀和排气阀。 （六）、桥面系施工
（1）、支座施工
本标段支座形式共分为GYZF4:400*101板式橡胶支座、GYZ450*114板式橡胶支座和GYZF4:300*87板式橡胶支座等几种类型。
（A）板式橡胶支座
本工程采用板式橡胶支座，支座垫板采用预埋钢板焊接连接，施工时特别注意预埋铁板的位置。支座就位后用跳动的焊接方法将钢板、底板分别与预埋钢板焊接在一起，以防支座板变形，安装前相对各滑移面用丙酮式洒精擦干净。
支座纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须与计算值相等。
安装板式橡胶支座时，支座必须保持平行，支座中心线与主
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梁中心线要平行。
(B)支座安装工艺
a、采用本系列支座时，支座垫石的混凝土标号为C50。垫石顶面四角高差不得大于2mm。
b、本系列支座采用底柱和地脚螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留直径为锚栓直径加60（+20，-0）mm。深度为锚栓长度加50（+20，-0）mm。预留锚栓孔中心及对角线位置变差不得超过10mm。 c、支座安装工艺细则：
1）在支座安装前，应检查支座表观状况是否正常，但不得任意变形、裂纹等。
2）板式橡胶支座就位部位的支承垫石表面须平整，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板。
4）用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。灌浆模板施工如下图所示。
30~50mm支座膨胀螺栓50mm可拆卸预制钢模4mm厚橡胶防漏条20~30mm 南通二建集团水城大道项目部 37 / 74
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5）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。
6）灌浆方式事先以工艺试验的密实度为准，可采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔网间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边见习观察到灌浆材料全部灌满为止，应保证灌浆密实，否则应采用压力灌浆。重力灌浆如下图所示。 支座重力灌浆20~30mm钢模锚栓 7）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。8）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓，待浇注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。
(2）、钢筋混凝土护栏施工
（1）模板系统：钢筋混凝土护栏施工质量关键在于模板。
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根据设计，为保证护栏外观质量及模板周转方便，护栏内、外侧模采用1.5m宽的定型组合钢模板，底模采用涂塑防水胶合板，模板在安装前做到试拼装，消除接缝及高低差，然后编号拼装。
严格控制模板拼装质量，确保线性圆顺、标高准确。 （2）模板支架：模板支架采用Φ12mm对拉螺栓横向对拉，防撞墙顶部采用[8工字钢焊接固定内外模板，并在箱梁顶部打设Φ20mm钢筋，用于拉接模板和顶部槽钢。
（3）钢筋制作、安装：钢筋支座、安装严格按图纸施工，加强焊接质量工作，确保内在质量。防撞护栏内的受力钢筋与梁内的预埋钢筋焊接，焊缝长度满足规范要求，为10d（单面焊）、5d（双面焊）。
（4）管线预埋件设置及管线安装：钢筋混凝土防撞护栏内的照明、监控预埋件及预埋管线以照明、监控图为准，严格按图预留管道。
（5）混凝土浇筑：采用商品混凝土，遵循清水混凝土施工工艺。浇筑过程种，加强对管线的保护工作，严禁振捣棒碰管线及模板。分层连续施工，防止出现冷缝。做到不过振也不漏振，减少气泡及流砂现象，确保表面质量。混凝土坍落度控制在5～8cm。
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（6）防撞护栏在连续梁各墩处伸缩缝，桥面伸缩缝根部，防撞护栏预留槽口。 (3）、防水层施工 （1）桥面处理要求
桥面确保干净，涂刷防水剂前彻底清扫表面，除掉垃圾、浮浆，并用压缩空气和高压水冲洗干净。桥面平整，拉毛深度在3mm左右，面上不能钢筋等尖锐突出物。表面确保干燥，不得有积水。
（2）防水层施工工艺
机动车道与非机动车道桥面处理：A、达到要求后，立即进行FYT-II防水剂喷涂。B、防水剂及防水涂料在使用前搅拌均匀，使用量0.2-0.3L/㎡。C、待防水剂干燥后，喷洒水性沥青基防水粘结层涂料，用量2.0-2.5KG㎡，待第二遍涂料干后，进行6cmAC-20沥青混凝土摊铺。D、刷防水涂料与沥青混凝土摊铺时间来结合，不宜过早喷涂，一般在沥青混凝土摊铺前3～4天内完成。E、预计防水涂料不能表干前要下雨的情况下，不能进行防水层施工。F、防水层施工种，严禁乱踩未干的防水层，更不能穿钉子进入工作面。G、防水层完成后，在沥青混凝土铺装未上之前，严加保护，严防认为破坏防水层。
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非机动车道桥面处理：A、合成高分子防水涂料喷涂，然后摊铺合成高分子防水卷材、最后摊铺铝胎聚乙烯防水卷材，铺设必须平整无皱褶，粘结须牢固，验收合格后10cmC40混凝土浇筑。
（3）质量控制
A、桥面处理平整、干净、干燥，无油污和浮浆，拉毛符合要求。B、防水层喷涂均匀，浸透深度符合要求。C、防水层粘结牢固，表面平整、无空鼓、脱落、翘边等缺陷。D、防水层实干后，根据要求确定是否做渗漏试验。蓄水高度5～10cm，时间不小于24小时。 (4）、伸缩缝施工 （a）施工准备
桥梁伸缩缝装置施工质量直接影响其耐久性、平整性及不透水性，因此派技术负责亲自带班并做好技术交底，保证施工质量满足《城市桥梁桥面防水工程技术规程》（CJJ139-2010）要求。
清理缝内的一切杂物，保证梁体在温度变化时能自由伸缩。落实材料、人员、机械，提前定做，落实加工厂家，由专业生产厂家生产。
（b）施工工艺流程
伸缩缝处砂砾填实→沥青摊铺→切割去掉沥青→清除砂砾→
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彻底清理伸缩缝内的垃圾、杂物→调整预埋钢筋位置→焊伸缩型钢→支模→浇钢纤维混凝土→嵌入橡胶止水带→验收
（c）施工方法
伸缩缝在沥青混凝土摊铺后安装。混凝土摊铺时预留槽下部分先用砂砾填满，见下图所示。 切割段沥青混凝土层混凝土铺装层聚苯烯泡沫板梁体梁体 桥面伸缩缝处理示意图 按设计图和伸缩缝制造厂家提出的安装要求，在梁体施工时准确预埋伸缩缝锚固筋，并在梁板和桥面铺装施工时按设计尺寸预留伸缩缝槽口。 沥青混凝土路面摊铺后，采用切缝机按设计尺寸切出整齐的槽口，清理、冲洗槽口，检查、调整预埋筋。采用自制吊架浆伸缩装置调入槽口内，精确调整平面位置、缝宽、线型、标高，将锚固筋焊连，临时固定（采用型钢多点吊起横担于路面上）后浇筑钢纤维混凝土。
钢纤维混凝土浇筑过程中严防振动棒碰到型钢及钢筋。振捣密实后，表面用3m长的直尺控制平整度与标高。
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伸缩缝预留槽口深度足够，槽内清洁无杂物。伸缩缝安装时按施工温度计算调整缝宽。严格控制伸缩缝安装标高，确保与铺装面衔接平顺。
(5)桥梁防护涂装
本工程南环河桥、赵王河桥主梁梁体内外表面、承台外露表面采用表面涂层体系设计，防护年限20年。
混凝土材料属于强碱性，所以采用的涂料应具有良好的耐碱性、附着性和耐蚀性，水位变动区因受水的飞溅冲刷，表面常处于潮湿状态，使用的涂料应具有湿固化、耐磨损、耐冲击和耐老化等性能。涂层系统应由底层封闭漆、中间层漆、面层漆等配套涂料涂膜组成的复合涂层。底层涂料采用渗透型抗碱封闭漆，中间漆采用厚浆型环氧树脂漆，面漆采用氟碳面漆。封闭漆具有低黏度和高渗透能力，能渗透到混凝土内起封闭孔隙和提高后续涂层附着力的作用；中间层涂料应具有较好的防腐蚀能力，能抵抗外界有害介质的入侵；面层涂料应具有抗老化性，对中间层和底层起保护作用。各层的配套涂料要具有相容性，即后续涂料不能伤害前一道涂层。涂层性能要求试验条件标准要求涂层外观耐老化试验1000h后不粉化、不起泡、不龟裂、不剥落，耐碱试验30d后 不起泡、不龟裂、不剥落 标准养护后均匀、无流挂、
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无斑点、不起泡、不裂、不剥落抗氯离子渗透性活动涂层片抗氯离子渗透试验30d后氯离子穿过涂层片的渗透量在5.0。10-3mg/cm2d以下涂层附着力拉拔拉脱涂层1.5MPa以上。 A）涂装前混凝土表面处理工序：
表面净化处理—钢筋头及预埋钢板处理—缺陷修复—机械打磨—表面补平——油漆表面净化处理
目的：去除混凝土表面浮灰、污垢、苔藓、霉菌、油污等污染物。
工具：电动角磨机，材料：钢丝轮、砂盘 B）钢筋头及预埋钢板处理
在外露钢筋头部位，沿其周围用金钢切片将部分混凝土切除，形成喇叭口状，使钢筋位于其中，深度大于20mm以上，用手提砂轮机或金钢石切割片将外露的钢筋头沿最低处切除，涂上环氧富锌底漆一道，厚度40μm。待油漆干燥后用水泥砂浆补平，盖住钢筋头，再与砼表面一起整体涂装。对废弃的预埋钢板按钢筋头的方法进行处理，对需保留的钢板等金属构件，按如下方法处理：在预埋钢板周围凿除部分混凝土，尖锐棱角打磨成R2mm以上圆弧。用砂轮机装上纸砂盘对预埋钢板外露部位打磨除锈至St3级，
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涂上环氧富锌底漆两道，厚度80μm，用水泥砂浆补平，再与砼表面一起整体涂装。
C）混凝土表面缺陷修补
检查混凝土表面，对混凝土表面的粘附物破损处不稳定的松散结构可用机械或手工方法清除并清理干净。用水泥砂浆填补.抹平坑洞。如果存在混凝土错台现象，则应凿除凸出部分，用填补抹平大的凹进部分。 对大于0.3mm的一般裂缝用电动金钢石切割片沿裂缝切割成V型槽，深度10mm，然后用水泥砂浆填充涂刮平整，干燥后再进行后续施工。对较大较长的裂缝应及时报告监理工程师，检查是否对结构有影响后再作处理。
D）机械打磨
处理好以上各方面后，对混凝土表面整体进行机械打磨，将影响涂层性能的毛边、锐角，毛刺混凝土飞溅物等突出体都需去除干净，整体形成均匀的粗糙表面，露出新鲜的水泥基体，用抹布擦干净表面灰尘。
E）涂装封闭漆
处理好的混凝土基面应尽快封闭底漆施工，间隔时间不宜超过7天，涂装时严格按照材料出厂说明规定，按比例进行调配，确保粘度适当，按照当天涂料的用量及涂料的使用期，现配现用；
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配漆前、后应充分搅匀，配漆用品应分开使用，使用前应将调配好的涂料用40-100目的筛网过滤，并经过30min的熟化，对难以涂刷部位用刷涂法进行预涂装或者补涂
F）腻子补平
对涂装好封闭漆的表面应检查其平整度。用2m直尺和锲形塞尺检查，允许空隙不应大于5mm；对于检查出的超规定凹陷不平表面或小的蜂窝、麻面和孔洞等缺陷，则用环氧树脂腻子涂刮平整，腻子干燥后再打磨平整并清理干净。用于填平的腻子一次不能太厚，当填补厚度较厚时可分几次填平，每次间隔大于4小时。在腻子施工8小时后尽快打磨平整。
G）中间漆涂装
按比例调配中间漆，确定使用量，在搅拌、熟化、过滤后进行涂装，漆膜不得有漏涂、裂纹、气泡等缺陷，涂膜厚度满足设计要求。
H）面漆涂装
面漆涂装前对底漆层的局部部位打磨平整，漆膜应平整、光滑、色泽均匀一致，不得有漏涂、裂纹、气泡等缺陷，涂膜厚度满足设计要求，同一工作面同一颜色须选用相同批号的涂料。
I）涂装条件、间隔
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涂层之间的间隔应严格按照产品说明、施工环境温度（5℃-38℃）、湿度（85%以下），涂装层基层表面应干燥、清洁，在雨、雾、雪、大风、灰尘的条件下不得进行涂装施工。在达到最小涂装间隔时间后进行涂装施工，并且在上道涂装重涂时限内完成，如超出最大间隔时间，应对涂层进行拉毛处理 处理完毕后使用蘸有溶剂的抹布清洁表面灰尘，或者采用洁净的压缩空气清洁表面粉尘，然后进行涂装施工。
J）材料性能指标
渗透型抗碱封闭底漆：体积固体含量52%（±2%），聚酰胺固化剂，每道干膜厚度不小于50μm。
厚浆型环氧树脂中间漆：体积固体含量80%（±2%），聚酰胺固化剂，每道干膜厚度不小于80μm。
氟碳面漆：体积固体含量55%（±2%）每道干膜厚度不小于40μm，可溶物含量≥24%，耐酸、耐碱240h涂层无异常，人工加速老化6000h涂膜无明显变化，无粉化、气泡、裂纹，保光保色2级以上。
全桥使用同一厂家生产的涂料，保证工程质量。 五、混凝土雨季施工
1）做好现场排水设施规划，做到现场排水设施畅通，施工
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道路平整坚实，保证现场畅通无阻。配备必要的防雨、防排水机械料具。
2）夏期降雨比较频繁，加强天气预报的记录与观察，超前组织施工生产，如雨天即将来临，应暂缓混凝土施工。
3）现场设备、机械搭设防雨棚，做好防雨防漏电措施。 4）如浇筑混凝土过程中突遇降雨，如雨量较小且即将完成混凝土灌注，应采用覆盖方式防雨，继续进行混凝土灌注、浇筑，灌注浇筑完毕进行覆盖，防止雨水冲刷浸泡混凝土。如雨量较大，应及时在结构合理部位留置施工缝，尽快终止混凝土浇筑；对已浇筑还未硬化的混凝土立即进行覆盖，防止雨水冲刷新浇筑的混凝土，留好接茬处理，便于后续接茬施工。
5）严密关注天气预报，安排施工。 6）根据防汛要求，做好防汛工作。 六、 混凝土夏季施工 （一）、施工方案
夏季环境温度高，相对湿度小，水分蒸发快，诸多因素影响混凝土施工质量，在高温下拌和、灌注、浇筑混凝土，坍落度损失大，易降低混凝土强度、抗渗和耐久性；高温情况下混凝土凝结较快，施工操作时间缩短，容易因捣鼓不充分造成蜂窝麻面现
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象；水分损失较快，昼夜温差大，容易生成裂纹。
因此需要从混凝土原材料控制、拌和与运输、灌注与养生等有关环节做好充分的准备工作，才能保证夏期混凝土施工质量。 （二）、夏季混凝土施工时间
严格控制混凝土浇筑时间，尽量安排在早10点前浇筑完成或者17点以后进行浇筑，控制混凝土入模温度在30℃以下，混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不宜超过40℃，以控制混凝土内外温差；砌体砌筑前要对基底进行喷水润湿处理，砌筑时间要避开气温较高的时段，气温较高时砌块应采取洒水降温措施。
（三）、原材料、设备的存储与降温 （1）对水泥、砂、石的储存仓、料堆采取遮阳、防晒。必要时采取向遮阳棚、粗骨料料喷水降温，（如对细骨料进行喷水降温，应重新检测含水率，调整施工配合比），控制水泥进仓温度不得大于40°C。
（2）控制拌和用水温度，对水管及水箱加遮阳和隔热设施，如拌和水温度过高，也可加碎冰降温。为保证拌和水温，尽量做到边抽边用，防止拌合水在水箱内长时间暴晒温度升高。 （3）搅拌站料斗、储水箱、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能
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采取遮阳措施，必要时安排专人进行喷水降温，尽量缩短搅拌时间。应经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。 （四）、混凝土配合比
（1）夏期施工期间，由于环境温度较高，根据施工环境条件选择合理的夏期施工方案，要充分考虑坍落度的损失。为减小混凝土坍落度损失，避免水化热集中，在满足混凝土和易性、力学性能和耐久性的前提下，尽量降低胶体使用量，适当增加粉煤灰用量(仅限于下部结构、附属结构、基础)。 （2）混凝土宜选用水化热较低的水泥，当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加坍落度。 （五）、混凝土拌和
拌和站料斗、皮带运输机、搅拌机设置遮阳棚，避免阳光直射，尽量选择在温度较低的时间段进行混凝土拌和施工，指定专人对搅拌设备洒水降温，在满足技术要求的情况下，尽量缩短搅拌时间，以降低搅拌时因摩擦产生的热量。
混凝土搅拌前，根据测定的环境温度、原材料温度进行热工计算，推算混凝土出机温度，混凝土出机温度计算公式如下：
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如果混凝土出机温度大于30℃时，须对原材采取降温措施，确保推算的混凝土出机温度不大于30℃。具体热工检算详见附件。
夏期施工时在搅拌站拌出首盘混凝土后，试验员现场旁站，及时对拌和物坍落度、含气量、出机温度、水胶比等进行测定，填表并分析结果，判定是否满足要求以便及时进行调整，指导下一盘混凝土的搅拌。 （六）、混凝土运输
（1）夏期施工时，运输车在进入拌和站前安排在阴凉通风处等待，不得置于阳光下暴晒。
（2）高温季节里，长距离运输混凝土时，出机坍落度应控制在要求范围内的上下值（最大坍落度），并考虑搅拌车的延迟搅拌及坍落度损失，确保运输到使用地点后仍能满足要求。
（3）混凝土运输车外部必要时覆盖遮阳，设置喷淋降温装置，洒水降温。施工便道尽量平整坚实，确保运输畅通，减少运输时间。
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（4）混凝土运输期间，避免工序交叉干扰造成的运输时间过长。夏期浇注混凝土要保证运输车的运输能力和搅拌站的搅拌能力相匹配，以保证浇注工作的连续性。浇注完成后必须加强混凝土运输车的保养工作。运输混凝土过程中要慢速搅拌混凝土，严禁在运输过程中加水搅拌。 （七）、 混凝土浇筑
（1）夏期混凝土施工应尽量安排在早晚气温较低的时段进行，浇筑时对混凝土拌和物进行性能试验和温度测量，控制混凝土出机温度，混凝土入模温度不宜高于气温且不宜大于30℃。
（2）夏期施工混凝土浇筑前，应做好充分施工准备，保证混凝土施工的连贯性，保证运输的通畅，施工工序的衔接，缩短混凝土从出机到浇筑的时间。
（3）钢模板拼装、钢筋绑扎完毕后及时报检，根据现场实际条件采取不同的遮盖措施，浇筑前可采用对模板外侧、地基喷淋冷水降低模板温度，浇筑前模板和钢筋温度以及附近的局部气温不宜超过40℃。浇筑前将附着水清除干净。
（4）混凝土浇筑完毕后，尽快完成表面整平和抹面，抹面时可采用喷雾防止表面裂纹，但在终凝前不得向混凝土表面洒水。
（5）浇筑过程中，根据测温方案，设置测温孔或测温设施。
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（6）混凝土浇筑完成后，表面立即使用塑料布覆盖，初凝后使用湿润的土工布，及时洒水养生，有条件的采用遮阳和挡风设施，以控制温度和干风热风影响。 （八）、.混凝土拆模及养护
（1）混凝土养护
1）混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的毛地毯或土工布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7d。当条件许可时，也可采取在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，保湿养护期间，应采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。 2）混凝土拆模后的洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器。湿养护应不间断，不得形成干湿循环。
3）桥梁基础、墩台等采取塑料薄膜包裹养护，包裹保湿养护最低期限为14d。夏期混凝土施工期间，必须根据工作量大小情况配足配齐养护人员和养护设备，大体积混凝土保湿养护时间不得少于28d。
4）桥梁墩台混凝土都是大体积混凝土施工，对大体积混凝土的养护是夏期施工的重点，特此制定以下养护措施：
①墩台身拆模后，用中厚塑料布将其全部包裹覆盖后再外包
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土工布或者毛地毯，为确保包裹严密，采用胶带及细铁丝配合将其绑扎牢固。
②在墩台顶帽部位放置容积1m3左右的塑料水桶，底部安装水龙头，水龙头外接直径30mm的软塑料水管，软塑料水管沿顶帽四周位置布设，在软管上每隔300mm左右设一直径3mm左右的泄水孔，软管端部采用木塞封闭，将软管包入墩身塑料布内，具体见下图。
③养护频次：墩台身养护，当水胶比大于0.45时养护时间不应少于14d，水胶比小于等于0.45时不少于10天，每天从桶内浇水4-6次，确保塑料布内混凝土面不干燥。
④设专人对墩台进行养护，并每天记录养护时间、方法、次数。
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（2）模板拆除
混凝土强度满足要求后方可进行拆模，一般情况下非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时拆模，墩台身拆模前进行温度测量及分析，一般情况下，混凝土内部与表层温度之差、表层混凝土与环境温度之差不得大于20℃（梁体和截面较为复杂的结构均不得大于15℃），混凝土内部开始降温前、大风或气温急剧变化时不宜拆模，夏期拆模时，采取逐段拆模、边拆边盖的拆模方式。拆除模板的同时对实体进行养护。 （九）、保证措施 1、管理措施
夏期施工开始前，对施工人员进行夏期混凝土施工岗前培训，提高施工人员对夏期施工的认识，严格施工记录，落实夏期施工的每一个环节。坚决杜绝蛮干、违章的现象。
要严格落实所有温控措施和试验都应有详细的记录，达到资料和问题分析的可追溯性。对环境温度、原材料入拌和机前温度、混凝土拌和后温度、入模温度、混凝土结构不同部位的温度、拆模温度等内容应进行全过程监控和记录，该记录资料必须作为质量控制的重要资料进行保管和存档，有关表格格式附后，可以根
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据实际情况对有关内容进行调整。数据的测定和资料的记录、存档必须形成制度，落实到专人负责，为真实地反映现场混凝土搅拌、运输、浇注、拆模、养护的全过程，可另外再增加记录表格进行说明。
必须充分重视夏期混凝土施工质量的控制，制定相应的奖罚和保证措施，中心试验室加强过程监督。 2、 质量保证措施
夏期施工时，混凝土施工质量除符合施工规范及技术指南要求外，尚应加强混凝土原材、拌和、运输、浇筑及养护控制：
1）落实专人负责进行混凝土原材检测、热工计算及原材温度控制，检测结果、计算数据及处理措施分别记录在案。
2）检测混凝土原材入机温度、混凝土出机温度，行车检测记录，每班次至少检查3次。
3） 施工现场留取同条件养护试块。 3、安全及环保保证措施
1）本着“安全第一，预防为主”这一原则，提高安全意识，
健全施工现场意外伤害应急预案，认真学习岗位安全职责和安全操作规程，提高业务水平和劳动技能，树立安全生产、规范操作的思想，以防患于未然。
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2）确保机械设备安全使用，机械设备操作人员必须遵循设
备的操作规程，机械操作人员和机动车驾驶人员必须有相应的特殊工种上岗证书，严禁无证上岗，严禁机械、设备带病和违章作业。
3）加强夏期施工人员劳动保护工作，配发防暑降温用具、药物，防止人员中暑。加强对施工人员生活驻地及饮食检查，防止出现食物中毒。
4）夏季高温干燥，加强用电管理及消防工作，施工现场及生活驻地加强检查，禁止电线乱拉乱扯及超负荷用电，配置足够的消防器材。
5）根据防洪防汛有关要求，配齐配足防洪物资设备。 （十）、 夏季混凝土浇筑热工计算
1、混凝土出机口温度
利用拌和前混凝土原材料总热量与拌和后流态混凝土总热量相等的原理，可求得混凝土的出机口温度T0
(Cs+Cwqs)WsTs+（Cg+Cwqg）WTg+CcWcTc+Cw(Ww-qsWs-qgWg)Tw+Qj T0 =
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CsWs+ CgWg+ CcWc+ CwWw
式中：T0 — 混凝土出机口温度，℃
Cs、Cg、Cc、Cw — 分别为砂、石、水泥和水的比热，KJ/（kg²℃）
qs、qe — 分别为砂、石的含水量，％
Ws、Wg、Wc、Ww — 分别为砂、石、水泥和水的用量，kg/m3
Ts、Tg、Tc、Tw — 分别为砂、石、水泥和水的温度，℃ Qj — 混凝土拌和时产生的机械热，取1500 KJ/m3
以最大标号混凝土（聊东制梁场T梁混凝土）为例，进行热工计算，预制T梁混凝土标号为C55，每方混凝土中砂、石、水泥、水的用量分别为Ws=661kg、Wg=1125kg、Wc=400kg、Ww=146kg，计算过程中不考虑砂、石的含水量。砂、石、水泥、水的比热分别为Cs=Cg=Cc=0.837 KJ/（kg²℃）、Cw=4.19 KJ/（kg²℃）。使用井水拌合，其温度一般在18℃左右，砂石料温度可通过遮阳、洒水冷却等措施控制在20℃左右，水泥使用温度控制在40℃之内。将数据代入公式，
0.837*661*20+0.837*1125*20+0.837*400*40+4.19*146*
18+1500
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T0 =
0.837*661+0.837*1125+0.837*400+4.19*146
=22.86℃
2、混凝土入模温度
混凝土入模温度取决于混凝土出机口温度、运输工具类型、运输时间和转运次数。混凝土入模温度TB.p TB.p= T0+(Ta -T0)*(θ1+θ2+θ3+„+θn) 式中 TB.p —混凝土入模温度，℃； T0—混凝土出机口温度，℃； Ta—混凝土运输时气温，℃；
θi（i=1,2,3,„,n）—温度回升系数，混凝土装卸和转运每次θ=0.032，混凝土运输时θ=A*t（A=混凝土运输过程中温度回升系数，t=运输时间，min）
制梁场混凝土拌和站紧贴制梁区中段位置，最长距离约为200m。实测最长距离运输所需的时间约2min，混凝土出机后直接运至浇筑点，中间无转运过程。混凝土料斗运输中温度回升系数A取0.0005，聊城市月平均气温最高月份为7月，每日10:00之
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前以及16:00之后气温约在26-27℃，故取Ta=27℃。
将上述数据代入混凝土入仓温度TB.p计算公式： TB.p=22.86+（27-22.86）*（0.0005*1）=22.86℃ 由此可见，运输过程中，如不发生装卸和转运，混凝土升温程度有限，结合本标段混凝土运距控制在40min内，所以入模温度满足要求。
3、混凝土浇筑温度
混凝土入模并经过振捣后，在覆盖上层混凝土之前的温度为浇注温度，Tp=TB.p +θp *τ(Ta - TB.p) 式中 Tp—混凝土浇筑温度，℃；
θp—混凝土浇筑过程中温度倒灌系数，取θp=0.003/min； τ—混凝土振捣至上层混凝土覆盖前的时间，根据之前浇筑经验，取τ=5min。
经计算得：Tp=22.86+0.003*5*（27-22.86）=22.92℃
按照搅拌站控制的原材料温度、混凝土运输时间、浇筑时间等各项参数，经计算得到的混凝土浇筑温度满足5-30℃的设计要求。
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七、 混凝土冬季施工
当室外日平均气温连续5天低于5℃或最低气温连续5天稳定在
-3℃以下时的混凝土施工称为冬季施工。
一）、调整配合比方法
冬季混凝土施工的调整配合比方法，主要是针对在0℃左右温度下混凝土施工的。在施工过程中， 主要要做到以下几点：
1. 要选择适当品种的水泥。选择适当的水泥品种是提高混凝土抗冻的重要手段。根据笔者施工经验，应使用早强硅酸盐水泥。因此，该水泥水化热较大。且在早期放出强度最高，一般3天抗压强度大约相当于普通硅水泥7天的强度，效果比较明显。
2. 合理降低水灰比。 要根据施工工程的实际情况，合理降低水灰比，合理增加水泥用量，从而增加水化热量，从而缩短达到龄期强度的时间。
3. 掺用引气剂。在保持混凝土配合比不变的情况下，为了提高拌和物的流动性，改善其粘聚性及保水性，缓冲混凝土内水结冰所产生的水压力，提高混凝土的抗冻性，我们可以加入引气剂后生成的气泡，相应地增加水泥浆的体积。
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二）、抗冻外加剂法
抗冻外加剂法主要是运用在-10℃以上温度环境下混凝土施工的，主要是对混凝土拌和物掺加有氧化钙、氯化钠等单抗冻剂及亚硝酸钠加氯化钠复合抗冻剂，使混凝土在负温下仍处于液相状态，水化作用能继续进行，从而使混凝土强度继续增长。
三）、 冬季混凝土工程的基本要求
1 混凝土工程的冬季施工，要从施工期间的气温情况、工程特点和施工条件出发，在保证质量、加快进度、节约能源、降低成本的前提下，选择适宜的冬季施工措施。
2 新浇筑的混凝土如果遭冻，其各项物理力学性能全面下降，如抗压强度约损失50%，抗渗等级降低为零，混凝土与钢筋的粘结力也有大幅度的降低等，因此遭受过冻害的混凝土不仅力学强度降低，而且耐久性能严重劣化。
3 冬季施工的混凝土，为了缩短养护时间，一般应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥标号不宜低于32.5Mpa，每立方米混凝土中的水泥用量不宜少于300kg，水灰比不应大于0.6，并应加人早强剂。
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4 为了减少冻害，应配合比中的用水量降低至最低限度。办法是:控制坍落度，加入减水剂，优先选用高效减水剂。 5 为了防止钢筋锈蚀，在钢筋混凝土中，氯盐掺量不得超过水泥重量的1%(按无水状态计算)。掺氯盐的混凝土必须振捣密实，且不宜采用蒸汽养护。 6 模板和保温层，应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。当混凝土与外界温差大于20℃时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。未完全冷却的混凝土有较高的脆性，所以结构在冷却前不得遭受冲击荷载或动力荷载的作用。 7 整体浇筑的结构，混凝土的升温和降温，不得超过下表的规定。混凝土的升温、降温速度 表面系数 ≥6 ＜6 升温速度(℃/h) 15 10 降温速度(℃/h) 10 5 注: ①表面系数系指结构冷却的表面积(㎡)与结构全部体积(m3)的比值；②厚大体积的混凝土，应根据实际情况确定。
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8 冬季施工期间，施工单位应与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报和寒潮、大风等情况，以便及时采取防护措施。
四）、 冬季混凝土的拌制
1、混凝土原材料加热应优先采用加热水的方法，当加热水仍不能满足要求时，再对骨料进行加热。
2、骨料必须清洁，不得含有冰雪和冻块，以及易冻裂的物质。在掺有含钾、钠离子的外加剂时，不得使用活性骨料。水和骨料可根据工地具体情况选择加热方法，但骨料不得在钢板上灼炒。水泥应储存在暖棚内，不得直接加热。
3、拌制掺外加剂的混凝土时，如外加剂为粉剂，可按要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时投入。如外加剂为液体，使用时应先配制成规定浓度溶液，然后根据使用要求，用规定浓度溶液再配制成施工溶液。各溶液要分别置于有明显标志的容器内，不得混淆。每班使用的外加剂溶液应一次配成。
4、严格控制混凝土水灰比，由骨料带入的水分及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。拌制掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。
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5、混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。
五）、 混凝土的运输和浇筑
1、混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢，装运拌合物的容器应有保温措施。
2、冬季施工运输混凝土拌合物，应使热量损失尽量减少，可采取如下措施:a、正确选择放置搅拌机的地点，尽量缩短运距，选择最佳的运输路线；b、.尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土的工作；c、正确选择运输容器的形式、大小和保温材料。
3、冬季不得在强冻胀性地基上浇筑混凝土，在弱冻胀性地基土上浇筑时，基土应进行保温，以免遭冻。
4、与支座不做刚性连接的连系梁，应在长度不超过20m的段落上同时加热。多跨变高度的纵横梁，如支柱的高度与横梁截面高度之比小于15时，则宜采取以下方法：梁的混凝土浇筑与加热应分段进行，段之间的间隔长度不应小于1/8梁的跨度，也不
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得小于0.7m。间断处应在已浇筑的混凝土冷却至15℃以下时，才可用混凝土填实并加热养护。
5、分层浇筑厚大的整体式结构时，已浇筑层的混凝土温度，在未被上一层混凝土覆盖前，不应低于计算规定温度，也不得低于2℃。
6、预应力混凝土构件在进行孔道和立缝的灌浆前，浇灌部位的混凝土须经预热，并宜采用热的水泥浆、砂浆或混凝土，浇灌后在正温下养护到强度不低于15MPa。
六）、 混凝土的养护
1、冬季浇筑的混凝土，由正温转入负温养护前，混凝土的抗压强度不应低于设计强度的40%，对于C10以下的混凝土不得小于5 MPa。
2、采用的保温材料(草袋，麻袋)，应保持干燥。
七)、冬季混凝土施工注意的问题
1、 做好冬季施工前的准备工作
注意提前收集施工地冬季气温变化的资料
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由于《城市桥梁工程施工与质量验收规范》GJJ2-2008规定，当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃即进入冬季施工，混凝土工程的冬季施工，应该根据施工期间的气温情况、工程特点和施工条件，在保证质量，加快进度的前提下选择适宜的冬季施工措施，在北方地区，由于冬施周期长，风速快，负温较大，所以混凝土较易遭受冻害，混凝土受冻后的抗压强度约损失50%，抗渗性、混凝土与钢筋的粘结力将大幅度下降，使混凝土的耐久性受到了严重损失，因此，防止冻害，确保混凝土冬施质量，是主体结构安全的重要保证。
1、 控制好原材料的加热温度
冬季施工对混凝土原材料的加热是保证混凝土早期强度增长的重要因素，在施工过程中要确定原材料的加热温度，做好加热措施，定时进行温度测量，保证加热温度达到要求。可采用的措施是：1)加热混凝土原材料；2)施工现场的保温；3)缩短运输时间；4)实施各类加热保温养生法；5)利用负温早强混凝土材料；6)掺加抗低温和早强的外加剂等。
2、 控制好混凝土的入模温度
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施工中做好混凝土浇筑入模温度，一般不应低于5℃，温度过低，则容易造成新浇混凝土冷却过快，使混凝土在很短时间内降至冰点温度而影响混凝土早期强度增长。
3、做好试块的留置工作
根据规范冬季施工试块留置不少于两组（六块），与结构同条件养护，分别用于检验受冻前混凝土和转入常温养护28d的混凝土强度。对施工单位试验员的要求也很严格，这一点是很重要的。
4、加强成品的养护
冬季混凝土的养护管理是保证混凝土质量的重要措施，新浇筑的混凝土：1）做好覆盖保温工作，并经常检查；2）做好混凝土的测温工作，随时掌握混凝土的内部温度，保证混凝土在初凝期不受冻。
八、质量保证措施 1、建立健全质量保证体系
项目经理部成立质量管理领导小组，项目经理任质量管理领导小组组长，总工程师和生产经理任副组长，成员由各施工队长
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组成。项目经理部设专职质量检查工程师，队、班设专职质量检查员，各级质量管理干部和质检人员坚持跟班作业，及时发现存在的问题定期召开质量分析会议，研究制定改进措施，虚心倾听建设、设计、监理工程师的意见并及时改正，进一步推动和改进质量管理工作。 2、提高全员质量意识
工程质量包括工程使用的产品质量、工序和施工质量，三者密切联系。工程质量是施工活动的最终成果，它取决于工序质量，而工作质量则是工序质量和工程质量的保证和基础，工程质量是一个系统工程。领导是关键，制度是手段，技术是保证，队伍进场后，将分项分工序实施专项质量意识教育，有的放矢，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准和目标。实施领导把关，文明施工。建立健全质量奖惩等规章制度，在人员和机械等技术装备和物资保障上满足施工质量标准的要求。 3、狠抓工序质量，确保整体质量
确立以群众自检为基础，自检、互检与交接检等专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验工作制度。程序是由班组质检员自检合格后，报队质量检查工程师，队检查合格后，报项目经理部质检工程师，经检查合格后，
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再请工地监理工程师检验，确保各工序质量优良。
坚持“三服从、五不施工、一票否决”的制度，即进度、工作量、计量服从工程质量，质量问题一票否决。在施工过程中做到：施工准备工作不充分不施工，必需的试验未达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未确定不施工，设计图纸没有批复的不施工，没有进行技术交底不施工。质量不合格的工序坚决返工。 4、开展标准化作业
1）、工程严格按标准化作业，做到工序有标准，有检查，凡是检查都要有结论。各项工程的主要工序，严格按照作业标准进行操作，把新技术、新工艺、新方法，运用到各项施工生产中去，切实保证标准化作业质量。
2）、严格技术标准、切实尊重监理
按施工图纸施工，遵守《招标文件》列出的各种技术规范、规定。遇有设计与实际不符的情况，及时报监理工程师核查解决。严格执行监理工程师签证制度，随时接受监理工程师的检查指导。 3）严把材料关
所购材料必须三证齐全，进场后按规定抽检，合格后方可使用。且大型材料必须选择质量好，信誉高的厂家订购。 5、技术措施
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工程质量保证措施是确保本标段工程质量的重要环节，必须建立健全质量体系，提高全员质量意识，明确制定质量目标。 （1）建立设备精良齐全的工地试验室
为了确保工程质量，在开工之前，首先根据工程需要，建立能满足各项试验要求的工地试验室，选派技术熟练的人员，组成强干的试验队伍，装备精良齐全的试验仪器，在有关专家的指导下，做好各项试验工作。试验人员必须持证上岗，试验仪器必须经由国家有关部门标定认可。
（2）按照设计和施工技术要求，作好各项试验和测试工作 进场后，在开工之前，首先对场区的不同土壤进行详细的调查和取样，在此基础上，作好试验和测试工作。 （3）采用新技术、新设备
采用新技术和新设备既保证了施工进度，又保证了施工质量，用先进的检测仪对路基压实过程进行监控与指导，确保施工过程始终在有效监控之下。 （4）测量工作
组建强干的测量队伍，配备先进的测量仪器，是从位置、高程和几何尺寸上确保工程质量的控制手段，我单位将从队伍和设备两个方面保证测量工作满足工程质量的要求。
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a．选派技术水平高操作熟练的技术人员组成项目经理部和施工队两级强干的测量队伍。项目经理部设测量队，主要负责控制测量、放线定位测量和对工程进行复核、检查及其他抽查性测量工作。各队测量班由项目经理部测量队派人进行帮助和监督，负责掌握检查施工进度，工程质量自检等测量工作。
b．装配先进的测量仪器。项目部装配GPS、全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以便充分地保证测量精度。 c．测量时认真作好记录，所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册，并附必要的文字说明。隐蔽工程的施工测量资料（即测量记录和计算成果），作为隐蔽工程质量检查的附件，施工测量资料及竣工测量资料，作为工程竣工验收的附件。 （5）组建专业队伍，调遣施工经验丰富，能力强的队伍。由项目部统一组织。 九、文明施工
（一）现场场容、场貌布置措施 1、现场布置
根据现场实际合理进行布置，现场醒目位置设“五牌一图”即施工单位及工地名称牌、安全生产宣传牌、防火须知牌、安全无重大事故牌、工地主要管理人员名单牌、施工总平面图，图牌
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规格统一，并在主要通道口有宣传标牌栏。现场设施设备按布置图设置堆放，并随结构进度进行场地布置和调整。 2、施工道路与场地
施工道路畅通、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物，四周保持清洁，场地平整不积水；建筑垃圾集中处理堆放。施工作业时，配备洒水车洒水，防止尘土飞扬， 3、大堆材料、设备
施工设施、设备、模板等集中堆放整齐，大模板成对放稳，角度正确，脚手扣件分类分规格，钢材、钢筋分类集中堆放，整齐成线；
（二）生活卫生措施
1、生活卫生纳入工地总体规划，落实卫生专职管理人员和保洁人员，落实责任制。
2．施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等，及时收集清理并搞好现场卫生。 十、环境保护
环境保护是我单位在施工聊城市水城大道工程综合素质的指标之一，我们将严格按照《环境保护法》要求，积极维护当地自
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然环境和居民清洁舒适的生活、劳动环境，最大限度地减少施工对自然生态的破坏，保护环境，争创文明施工标准化工地。为此制定如下措施：
1、设专人与当地政府及环保部门联系，结合施工的实际情况及国家和政府有关环境保护方面的法令法规制定环保与文明施工措施，不断提高全体参工人员的环保意识。
2、在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。 3、配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。
4、对使用的工程机械和运输车辆安装消声器，降低噪音。夜间施工避免安排噪音很大的机械，影响附近居民的休息。 5、为保护南水北调河的水系，严格进行灌注桩施工，采用外套钢护筒并有泥浆泵及时抽取泥浆，泥浆严禁排入河水中，用封闭的罐车将泥浆运至指定地点，泥浆池必须设置护栏和醒目的警示标志防止人员进入。
聊城 水城大道项目部 二〇一四年五月一日
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